CAMINETTI IN PIETRA DI LUSERNA

Con la pietra di Luserna si può fare quasi tutto compresi i caminetti che oggi vi spiegherò.





Il caminetto e fatto in magazzino e suddiviso in 9 pezzi in modo da non rovinare l'eventuale pavimento sulla quale verrà poi piazzato o anche solo sporcare.
E' composto in liste piazzate una ad una a secco in modo da non far vedere il cemento sottostante.
Vi illustro il metodo di costruzione:

Il risultato finale sarà:

Ma ne esistono di svariati modelli e si possono creare su disegno del cliente, alcuni esempi:

LAVORARE IN UN MAGAZZINO DI PIETRA DI LUSERNA

Una lavorazione seguente al fare i blocchi è il taglio a sega, con la quale si fanno delle lastra di quasi tutti gli spessori, queste lastre vengono lavorate e predisposte a formare davanzali, rivestimenti, fiammati e bocciardati.

Il tutto con macchinari appositi e con l'ausilio di acqua e dischi diamantati.

BRILLATURA DELLA CAVA

Una delle prime fasi della lavorazione della pietra di Luserna è l'impiego di esplosivi (polvere nera) per staccare dalla bancata i blocchi che successivamente verranno lavorati. Si fora la bancata con l'ausilio di "baramine"(aste di metallo che perforano) di diverse lunghezze a seconda dello spessore della bancata, per mezzo di taglia blocchi. Successivamente si introduce polvere nera e miccia detonante nel foro, e per tutti i fori, poi si collegano tutti i fili che fuoriescono dai fori sempre attraverso miccia detonante e alla sommità di questo filo si piazza un detonatore. Il detonatore collegato ad un pezzo di miccia a lenta combustione che da il tempo perchè brucia molto lentamente a mettersi in sicurezza.
Vi proponiamo alcuni esempi nel video qui presente. Buona visione

LA POSA DEI CUBETTI

I cubetti li trovate nelle piazze, nei passaggi pedonali bordati da cordoli di ogni tipo, incastonati con atri tipi di materiali o forme. Ma la posa come avviene? Ogni cubetto viene preso e visionato dal posatore esperto che lo posiziona accanto ad un cubetto gia piazzato secondo un ordine di progetto e disegno per ottenerne il massimo del effetto.
la posa può essere fatta:

• TERRAPIENO: Vibrando il terreno sottostante da renderlo compatto posizionando sabbia e cemento mescolati a secco si posizionano i cubetti ed in seguito il tutto viene bagnato facendo penetrare bene sabbia e cemento nelle varie giunture in fine si lava la superficie;
• PLATEATICO DI CEMENTO: dove si prepara innanzitutto un sottofondo di cemento armato con una griglia elettro saldata che ne lega la consistenza. Quando la base è asciutta si versa sabbia e cemento a secco, si posizionano i cubetti a seconda del disegno prestabilito dal cliente e si bagna facendo penetrare sabbia e cemento nelle varie giunture ed in fine si lava la superficie.

Entrambe le modalità di posa a prima vista non mostrano differenze, il plateatico in cemento si usa su terreni non ancora compattati o dove non ci sono problemi di spazio dato che si deve scavare almeno 60 centimetri nel terreno per poter fare il basamento di cemento con 30 centimetri di ghiaia al disotto.

COME SI CREANO I CUBETTI

La nascita di ogni singolo cubetto si ottiene sezionando il blocco estratto o eventualmente già lavorato ma pur sempre di dimensioni notevoli, in pezzetti più piccoli e da questi ultimi con l'uso di una trancia meccanica si spaccano le Liste, (dei mattoncini adatti per muratura con lunghezze a correre ma con gli stessi spessori dei cubetti), che se ulteriormente tranciate fanno si che si ottengano i cubetti che possono essere di diverse misure in base al pezzo suddetto. 

Le misure possono essere di 3 tipologie da 2 a 4 cm , da 4 a 6 cm ed in fine da 8 a 12 cm. 

Vengono sistemati in apposite ceste per favorirne la visibilità e impedire che si scheggino e quindi danneggino tra di loro nel trasporto.

LAVORAZIONE A SPACCO NATURALE

La Pietra di Luserna presenta al suo interno dei piani di discontinuità detti scientificamente piani di
scistosità che suddividono un blocco in tante lastre di spessore variabile. Ad un buon operaio
scalpellino sono sufficienti pochi sapienti colpi con martello e scalpello per dividere il blocco lungo
i suddetti piani. Le lastre di piccole dimensioni vengono utilizzate come mosaico e le grandi
vengono riquadrate e lavorate per farne lastrame regolare, tra cui le tradizionali lose.

Tranciatura
Per ottenere blocchetti da pavé e liste da muro, si operano ulteriori spacchi naturali con l'ausilio di
un macchinario detto trancia, speciale pressa che spacca la roccia per compressione ed è costituita
da una lama (composta da vari coltelli indipendenti) che comprime la roccia fino alla sua rottura.

Segagione
Se il blocco di Pietra di Luserna non presenta piani di scistosità o se questi sono troppo radi e
irregolari si procede alla segagione del blocco stesso. Le apparecchiature più usate sono la
segatrice a disco gigante e il telaio multilama.
La prima utilizza un disco, con diametro di 3,5 metri, sulla cui corona sono saldati denti diamantati.
La seconda è dotata di tante lame d'acciaio quanti sono i tagli da effettuare. L’azione di taglio
viene effettuata da una torbida costituita da acqua, calce e graniglia metallica; quest'ultima
trovandosi fra la lama e la roccia svolge un'azione abrasiva che consuma la roccia al di sotto della
lama stessa ed esegue così il taglio.

LAVORAZIONI SUPERFICIALI

Le superfici derivanti dalla segagione si presentano lisce ed opache owero esteticamente poco
gradevoli. AI fine di migliorare l'aspetto estetico le lastre segate subiscono alcuni trattamenti
superficiali che le rendono di una bellezza almeno equivalente a quelle ottenute a spacco naturale.

Fiammatura
Breve surriscaldamento della superficie lapidea alla potente fiamma fuori uscente da un cannello
alimentato a gas propano. Lo shock termico dovuto al repentino innalzamento di temperatura fa
scheggiare superficialmente la roccia rendendola quasi identica a quella ottenuta con lo spacco
naturale.



Lucidatura
Viene eseguita per ottenere una superficie a specchio owero perfettamente levigata e riflettente.
Per questa operazione si usa uno speciale macchinario dotato di teste rotanti abrasive a grana
finissima che spianano tutte le asperità della roccia fino ad ottenere un piano lucido.

Bocciardatura
È il più antico metodo di trattamento superficiale, consistente nel percuotere la lastra con un
utensile a fitte punte piramidali, il punzone, che genera scalfitture di forma e dimensioni variabili.
Si ottengono così delle superfici dall'aspetto scabro.
Generalmente questo tipo di trattamento è riservato solo alla rifinitura delle coste delle lastre
fiammate o alla creazione di motivi geometrici sulle lastre lucidate

IMPIEGHI

La Pietra di Luserna, la cui estrazione è documentata dalla metà del XVII secolo, è stata usata come
materiale da costruzione fin dai tempi più remoti, anche come elemento per muratura. La
lavorazione tipica era, e parzialmente rimane ancora oggi, la spaccatura dei blocchi in lastre e la
loro successiva riquadratura in prodotti da pavimentazione urbana (lastre, cordoli da marciapiede,
trottatoi, cunettoni, ecc.), da costruzione vera e propria (lastre da balcone, modiglioni, gradini,
alzate, soglie, stipiti ed architravi), da copertura (le famose lose da tetto) e da edilizia funeraria. Fin
dal secolo XVII la Pietra di Luserna ha avuto impieghi nobili come le pavimentazioni esterne dei

La Mole Antonelliana è fatta per buona
parte di Pietra di Luserna

palazzi reali di Torino, Racconigi e Venaria Reale, per citare solo i più noti.
Altro impiego molto importante è la copertura a lose voluta dall’Architetto Alessandro Antonelli
per la Mole Antonelliana di Torino, nella cui struttura furono intercalate lastre, visibili anche oggi,
tra i corsi di mattoni, allo scopo di dare maggiore solidità all’edificio che, al tempo della sua
costruzione, era il più alto al mondo in muratura. Più in generale risulta che, nel periodo tra le due
guerre del XX secolo, il 90% delle scale e dei marciapiedi di Torino era in Pietra di Luserna.
A partire dalla fine degli anni 60 del ‘900 l’introduzione della segagione a telaio e disco diamantato
ha innovato profondamente il processo produttivo.
Attualmente i blocchi sani e compatti, e quindi inadatti alla spaccatura, vengono sottoposti a
segagione, mentre le lastre ottenute vengono fiammate, anticate oppure levigate e lucidate.
Anche la riquadratura delle lastre, così come le lavorazioni di costa, vengono oggi integralmente
effettuate con l’ausilio di attrezzature meccaniche e/o a controllo numerico e l’impiego di utensili
diamantati. Importanti lavori in Pietra di Luserna sono stati eseguiti, oltre che in molte città
italiane, anche in molti paesi europei ed extra-europei, compresi Stati Uniti, Canada, Giappone,
Thailandia ed Australia.

METODO DI COLTIVAZIONE DELLE CAVE DI LUSERNA AL GIORNO D'OGGI

L’odierno lavoro del cavatore comporta l'utilizzo di numerosi macchinari tecnologicamente
avanzati che hanno quasi annullato la fatica fisica e contemporaneamente incrementato la
produttività.
La coltivazione di una cava di Pietra di Luserna si compone in sintesi delle seguenti fasi:
scopertura, taglio al monte della bancata utile, riquadratura blocchi e trasporto.

cave di bruno franco livio
dbf escavazioni pietre di luserna

Scopertura
Eliminazione della copertura superficiale del giacimento, detto cappellaccio, con l'uso di escavatori
ed esplosivo.
Taglio al monte della bancata utile
Distacco dalla montagna di una porzione di roccia di almeno una decina a metri cubi. A questo
scopo sono necessarie le seguenti operazioni:

Perforazione: 
vengono eseguite una serie di perforazioni, allineate e parallele all'interno della
bancata rocciosa che si vuole distaccare dalla montagna, con speciali perforatrici idrauliche o
pneumatiche che producono fori profondi mediamente da 2 a 6 metri aventi un interasse di circa
20-30 cm;

Volata:
i fori eseguiti in precedenza vengono caricati con esplosivo (principalmente polvere nera e
miccia detonante) e fatti brillare, provocando il conseguente distacco della bancata rocciosa;
taglio con filo diamantato: in alternativa al metodo "perforazione + volata", in alcune cave, viene
usato uno speciale macchinario dotato di un filo d'acciaio e utensili diamantati in grado di tagliare
la roccia; si ottiene così una superficie di taglio netta e liscia con conseguente eliminazione
dell'eventuale fratturazione indotta dall'esplosivo.

Scheda Tecnica Della Luserna

tipo di pietra: gneiss/beola
finitura:levigato, non trattato
Verso di taglio: segato al verso
Paese d'origine: Italia
uniformità: molto uniforme
quantità disponibile: per medie quantità
applicazione: interno/esterno
Peso volumetrico : 2615 Kg/m3
Resistenza a compressione : 1662 Kg/cm2
Resistenza a flessione : 218 Kg/cm2
Resistenza ad abrasione : 0,88 mm
Imbibizione : 3,02 % o per peso
Coeff. di dilatazione termica : 0,0037 mm./m.oC

Ogni pietra, essendo un prodotto naturale, è un pezzo unico, un oggetto prezioso, e quindi può presentare variazioni di colore e struttura.

 Variazioni di colore e struttura
La facies più caratteristica della Pietra di Luserna è uno gneiss a regolari occhi feldspatici allungati,
di dimensioni millimetriche, che gli conferiscono una struttura a tendenza occhiadina. È composto
principalmente da feldspato(30-50%), quarzo (30-40%) e mica bianca e verdastra (10-20%), cui si
deve il caratteristico colore grigio-chiaro tendente al verdognolo. La tessitura della roccia è pianoPietra
di Luserna scistosa, per la presenza di sottili letti ricchi di mica bianca fengitica isorientata, e la struttura è a
tendenza porfiroblastica, anche se variabile da zona a zona.

Dati tecnici

Fonte: Istituto di Arte Mineraria del Politecnico di Torino – Certificato n. 81/5215 del 25/03/1982
Caratteristiche: Valori medi
· Massa volumica apparente: 2.620 kg/m3.
· Coefficiente di imbibizione: 3,11 %
· Carico di rottura a compressione semplice, con direzione di carico perpendicolare ai piani
di scistosità: 162,4 MPa
· Carico di rottura a compressione semplice, con direzione di carico parallela ai piani di
scistosità: 92,8 MPa
· Carico di rottura a compressione semplice dopo gelività, con direzione di carico
perpendicolare ai piani di scistosità: 159,9 MPa
· Carico di rottura a compressione semplice dopo gelività, con direzione di carico parallela ai
piani di scistosità: 100,1 MPa
· Modulo elastico tangente: 63.845 MPa
· Modulo elastico secante: 46.470 MPa
· Carico di rottura a trazione indiretta mediante flessione: 21,7 MPa
· Usura per attrito radente - coefficiente di abrasione al tribometro: 2,41 mm.
· Usura per attrito radente: coefficiente relativo di abrasione al tribometro, riferito al granito
di San Fedelino: 0,90
· Prova di rottura all’urto: altezza minima di caduta: 84 cm.
· Coefficiente di dilatazione lineare termica: 3,3 * 10^-6 / K
· Microdurezza Koop: 4.777 MPa

La Lavorazione Della Pietra IV

Una volta tracciata, veniva fatta "la spuntà", che consisteva in una serie di fori lungo la linea segnata, realizzata mediante l'utilizzo del mazzuolo e di una punta di ferro. Seguiva poi la sistemazione dei "punciot" che venivano messi ad una distanza variabile in base allo spessore del blocco da lavorare. Quando questi non erano sufficienti, venivano sistemati lungo lo spessore del blocco, i cosiddetti "trincant".

Il blocco viene selezionato in seguito ad una battitura dei "punciot", tramite la mazza, veniva tagliato; era questo un lavoro molto faticoso, a quei tempi non si utilizzavano i mezzi attualmente disponibili in commercio.

Dall'operazione di taglio, si otteneva la porzione di blocco destinata a spaccatura, che i cavatori chiamano "burà".

Le fasi di spacco cominciavano con la ricerca del filone migliore presente nella parte centrale del blocco, quindi con l'utilizzo della mazza e del tipico attrezzo, chiamato in piemontese " 'l bach", si iniziava la lavorazione, prendendo dalla parte anteriore e percorrendo tutto il masso. Si ripeteva poi la stessa sequenza in tutti gli altri filoni; in tale fase era necessaria la presenza di due persone, uno doveva tenere il "bach" mentre l'altro colpiva con la mazza.

una volta suddivisa in fogli tutta la pietra, questi venivano rimossi e trasportati agli appositi luoghi di carico, localmente detti "cariur"; qui erano separati in base agli usi e successivamente condotti a valle con vari mezzi.

Riguardo a questa fase di lavorazione, comune a tutte le cave, esiste una testimonianza trasmessa da un ex cavatore, Marco Piccato, al gruppo di "Da Pare 'n fieul" sul finire degli anni sessanta. 

       " Alla sea...quando siamo arrivati vicino alla rocca abbiamo trovato un blocco le cui dimensioni erano: 25 metri di lunghezza e 8 o 9 di larghezza. Presentava un solo taglio nella sua metà ed una pendenza favorevole alla lavorazione.

Su quel blocco abbiamo lavorato 3 anni.

Quando sistemavamo i cunei fino al primo spaccato, non era ancora molto pericoloso perchè il blocco avanzava fino al luogo destinato al carico, ma dalla metà in avanti la distanza era maggiore per cui sistemavamo i cunei e poi si inserivamo sotto al blocco il "curlu" perchè potesse scivolare in avanti. Con i palanchini sollevavamo il blocco (magari in 10 o 12) fino all'altezza di 30 cm circa, sistemavamo i cunei per la "sara" e il "curlu" e poi di corsa uscivamo dalla cava, mentre per Pruciòt (Turina) con una mazza faceva volare i cunei disotto sul blocco in modo che esse, cadendo sul "curlu", scivolasse fino al "cariur" (zona di carico).

Il blocco in questione però, essendo più largo dell'ingresso della cava, non riusciva a passare per cui lo lavorammo li sul posto tutti e quattro armati di riga e squadra e prima di notte riuscivamo quasi sempre a tagliarlo tutto e l'indomani mattina eravamo gia in grado di caricare il prodotto finito sul camion e portarlo a valle."   

Con questo possiamo capire come la fatica da impiegare, per scaricare ogni singolo blocco di pietra fosse elevata, in particolare questi casi, quando si incotravano massi enormi.

La Lavorazione Della Pietra III

La fase successiva alla pulizia era quella di "feje 'l test a la gava" (fare "testa" alla cava), ossia pulire la parte anteriore del masso sano.
Da qui in poi iniziava la vera estrazione della pietra; con la sistemazione dei cunei, si dava avvio alla fase, detta in temini locali, "fè l'encugnà"(fermarle). I cunei dovevano essere sistemati in maniera giusta, in modo da facilitare la divisione della pietra in fogli di diversi spessore. Era necessario, per una giusta operazione, osservare bene che il masso avesse un bel "distacà"(feritoia) e che questa fosse continua per tutta la lunghezza del blocco. Lo spessore dell' "encugnà"(fermo), il cui scopo era quello di facilitare lo staccamento dei vari spessori (le venature) del blocco, tramite palanchi, per sollevare determinati spessori di pietra dove c'erano le feritoie, facendo la "sarà"(la chiusura), fase in cui venivano fissati nella fessura tre cunei, uno sull'altro, sempre per facilitare il distacco.

A questo punto, nella maggior parte dei casi, la presenza dei soli lavoratori di una cava non era sufficiente per staccare il masso tramite sollevamento, viste le dimensioni ed il peso; si ricorreva allora a chiedere aiuto ai cavatori più vicini ed anche a quelli lontani.
Il numero delle persone necessarie per far lava era abbastanza elevato infatti:
"Al  "Brich d'ij Vot" eravamo sempre da ottantacinque a novanta in su e a volte addirittura anche cento a afr lava..."  (testimonianza di Marco Piccato classe 1914).
Questo fatto ci fa notare come la vicendevole collaborazione tra cavatori fosse importante in determinati casi; nelle cave erano infatti tutti amici, perchè l'aiuto vicendevole era fondamentale.
Nel compiere la "sarà", i cavatori si disponevano, uno accanto all'altro lungo il masso ed infilavano il palanchino nella fessura creata con i cunei; al grido di colui che faceva da guida, iniziavano a sforzare facendo leva. Chi guidava il lavoro, doveva essere abbastanza abile ed esperto, doveva infatti guardare che tutti avessero il palanchino ben messo, per la buona riuscita del lavoro, e soprattutto per non andare incontro a disgrazie.

Gli operai, che erano sottoposti a fare leva, dovevano agire in coordinazione ed occorreva che prestassero particolare attenzione agli ordini degli addetti, infatti, quando alla fine questi urlavano "l'è bun-a" (è buona), bisognava che tutti i palanchini venissero tolti nel più breve tempo possibile; una breve svista poteva causare gravi danni a tutta la gente ivi presente.
Quasi sempre la persona addetta alla "sarà" si trova a bocconi sopra " l'encugnà".
Al termine del sollevamento, i cavatori si sistemavano due per ogni "sarà", il cui numero variava in base alla lunghezza dell' "encugnà", e mediante una mazza ed un palanchino, la buttavano giù; tale fase veniva detta in  piemontese "descrichè la pera" (liberare la pietra). Il distacco del masso avveniva un po' alla volta al suo termine il cavatore più anziano della cava ringraziava i convenuti per l'aiuto prestato e ricordava ad essi che da quel momento in poi erano in libertà.
Ogni gruppo, dopo una chiacchierata, ritornava quindi alla propria cava, mentre i lavoratori di quella interessata, iniziavano a lavorare il blocco estratto.
Come prima operazione, veniva compiuta una pulitura generale per poter osservare il masso che non presentasse difetti ed in seguito, con l'aiuto di una squadra, una riga, ed un carboncino segnavano il perimetro di tutta la pietra lavorabile.

LE FASI DELLA LAVORAZIONE I

L'estrazione della pietra, un tempo, era costruita da diverse fasi ed il ricavare un blocco della cava poteva necessitare anche di più giorni di lavoro. Alcune di queste fasi erano fondamentali, mentre altre facoltative.
Col passare del tempo, la lavorazione subì dei cambiamenti, in particolare nel secolo dopoguerra quando iniziò a diffondersi la pietra da "mosaico"; questa veniva infatti ottenuta con una lavorazione diversa dalle tipiche "lose" essendo di dimensione minore.
Una cava, prima di essere soggetta a lavorazioni, doveva essere scoperta dalla terra e dalle pietre che si trovavano su di essa; questo costituiva il primo fondamentale lavoro da compiere.
Nel "descariè la gava"(scaricare/scoprire la cava), operazione che poteva durare anche alcuni mesi, il lavoro era principalmente manuale, ma in alcuni casi veniva anche usata l'acqua, creando appositi incanalamenti con vasche di riserva. Nella fase manuale, i cavatori si servivano solamente di mine, pale e palanchini, procedevano un po alla volta fino ad arrivare sulla così detta "pera bunna"(pietra buona), apportando il materiale di scarto tramite carretti, che potevano essere di diverso tipo.
Sulle cave bagnolesi, durante la pulizia della cava era molto diffuso l'uso dei seguenti tipi di carretti:

• "la galiola": carriola a due ruote, trainata manualmente mediante due stanghe; veniva utilizzata soprattutto per la rimozione di materiale di scarto di piccola dimensione,
• " 'l chèr mes mat": carriola particolare, dotata di due ruote, messe a bilanciere con due pali di castagno  di un timone per montarvelo. Aveva una portata decisamente maggiore della "galiola".
• " 'l chèr mat": carro normale con quattro ruote e dotato di un timone anteriore, per consentirne la guida. Generalmente veniva condotto da due persone, che lo spingevano facendo leva con i pali sulle ruote le quali per poter viaggiare dovevano muoversi su guide o rotaie, costituite da lastroni di pietra, appositamente sistemante. Era il più usato viste e dimensioni e la portata elevata; molte volte serviva anche nel trasporto di lastroni di prodotto finito.   

I suddetti mezzi venivano anche utilizzati nel caso si impiego dell'acqua; in questa fase, dopo aver cercato una vasca di riserva a monte del giacimento, al momento opportuno veniva aperto il così detto "argurch" e l'acqua veniva fatta scendere a di colpo e a gran velocità, in modo che ammucchiasse il materiale indesiderato.
Le pietre e la terra di scarto venivano poi condotte, in entrambi i casi, tramite i "vagunot su rutaie"(vagoncini su rotaie) nelle discariche che erano luoghi prestabiliti in cui i cavatori conducevano il loro materiale.